一、公司概况：公司规模在500人左右，产品主要包括智能车锁及内变速器，广泛应用于自行车、电动自行车、滑板车、摩托车、助力电动车、共享单车等领域；公司主要对标禧玛诺、洛克兄弟等国际一线品牌，获得国内外四十余项重大发明奖。
二、战略落地：承接公司发展战略，完善2个事业部订单交付指挥系统，打通运营症结，推动生产标准化；根据经营计划和订单需求，评估产能，制定并实施生产战略规划、生产计划及总预算；综合平衡生产任务，实现市场需求计划与资源配置合理，并通过持续优化整体供应链建设，为生产运营赋能。
1、打通PMC、工程、生产、采购、品质整体工作流程，同时导入目视化、数据化、治具化、预警管理，整体生产效率提升25%。
2、推动DQA部堆积10个月待认证物料认证，并同时建立管理规范和流程，使物料认证效率提升8倍。
3、通过建立综合安全库存体系，在完善PMC工作职能的同时优化生产计划排产，对生产线进行改造，促进临时订单应对能力提升170%，订单交付准时率从73.5%提升到100%。
4、主导对供应商、制程、客户三端发生的异常全面闭环管理，实现供应商来料一次合格率提升15%、来料综合合格率由87%提升到99.5%，并由此反哺工厂内部全面质量管理水平提升；强化品质部职能和生产过程品质管控能力，实现制程一次合格率提升到20+%，客诉由平均7起/月下降到0.5起/月。

一、公司概况：公司规模450人左右，是一家全球技术领先的通用智能机器人公司，专注于研发、生产集工业级力控、计算机视觉和人工智能技术于一体的自适应智能机器人，产品关键部件及操作系统完全实现自研，公司主要对标国外ABB、Franka、Rethink，国内珞石，思灵、节卡等，产品多次获得国内外大奖。
二、职位概述：统筹推进生产、机加、工程、质量、工艺、PMC、物控安全等运营，对总耗时、生产产值、总合格率、效率费用占比等进行分析推动组织架构优化、管理变革、流程梳理、精益改善及经营目标落地工作。
三、战略规划落地：聚焦公司根本性问题点剖析，结合公司战略发展要求、业务策略参与编制年度运营计划。跟进重大工作落地，负责生产运营管理及改进，输出关于生产达成、质量提升及成本效益等方面的规划书。
1、通过对企业运营的全面诊断发现运营监督清晰度较差，导致组织决策效率低下，从战略、组织、运营及人力等多个层面进行产线的深度诊断分析、改善落地。
四、生产规划：主持工厂生产运营管理工作，建立并优化公司生产指挥系统，推动生产标准化，根据公司年度经营计划和订单需求，牵头制定并实施生产战略规划、生产计划及总预算，综合平衡生产任务，将公司散乱的订单生产方式进行归集生产，实现人均产值由20.8W/月提升到60W/月。
五、生产目标达成：通过持续抓产品单位时间产出、生产倒排目标、工艺技术改进、瓶颈突破等工作，推动产能爬坡，实现日均产能提升150%，生产计划达成率和订单交付率均提升30+%。
六、产能平衡：主导分析制程中的产线设备负荷能力、制造流程、工艺流程，测算总标准时间、制程标准时间、人力负荷能力跟踪测算，并有效分析出量化数据，结合SOP与动作库完成layout的合成，删除、合并、简化、重排分解瓶颈工位，设计滚动式物料计划和PMC，重新排生产、转产流程。
七、品质提升：对制程改善、作业人员进行规范作业方式，通过质量门评审把关，完善流程，识别关键症结，建立质量预警监控，TOP质量症结剖析，不良率改善明显降低，良率稳定保持在98+%。
八、精益改善&精实管理：全面推动制造部门人机料法环纬度的精益改善。面向基层监督者、中层管理者培训精益生产各类知识。作业者教育（时间分析教育，动作分析教育，作业要领书，技能培训）、八大浪费教育、工装改进等持续推动各业务部门从安全、质量、交货、成本（报废、能耗）和人效实现精益目标。

一、公司概况：集团属世界500强，是碧桂园集团的高科技核心业务板块，属集团发展三驾马车之一；成立于2018年7月，是以机器人本体及其核心零部件、相关的机器人核心技术，智能机器人系统的研发、智造、运营为业务内容的科技型公司；产品主要应用于建筑业、餐饮、物业管理、医疗、农业、智能家居、制造业等领域。
二、标准程序建立：从0到1完成搭建团队、设备引进、产线布局、产品开发及精益化生产落地；并参与评审机器人研发、试产、质量标准的质量全流程，明确供应、研发、制造、客户等质量标准要求，实现从机器人产品的机加工、焊接、CNC、表面处理、整机装配、调试、整机测试的全面管理。
三、体系搭建：制定部门架构及职责，完成1人到370人（7个科室）的团队扩建，主导质量控制、生产计划、生产数据、生产标准化、培训等标准化体系的搭建，独立输出37份内部管理制度及8份事业部管理方案。
四、生产规划：根据公司的交付计划提前确认资源，按月组织生产计划及预测订单，通过产能测算，持续提升设备综合效率和实际产能，协调采购、仓库、推进生产，以较强的全局规划及资源协调能力确保生产如期交付。
1、促进机器人产品生产周期由20天缩短至15天，效率提升35%；精密机加部生产周期由12天降至5天，订单逾期率由85%降至10%，促进单件产品生产成本降低50%。
五、新品投产：参与117款研发新产品的开发评估、前期设计评审，提供结构及工艺评审意见，出具工艺文件及量产计划，跟进样品试制中问题，拉通内部与外部资源制定解决方案，实现新产品的顺利导入。
六、全面质量管理：针对返工翻修度较高的不良项提出专项管控方案，建立健全监视和测量设备控制程序、客户满意度管理程序、过程和产品的监视、生产件批准程序、测量控制程序、质量目标的策划和作业指导书，提升品质符合率。
1、履职期间推进完成样机测试88款试产转小批量量产，70+款产品质量赢得碧桂园各餐饮酒店客户认可。
七、成本优化：牵头人力、耗材、能耗数据分析，通过建立能耗日监控模式及耗材寿命验证，降本目标圆满达成。
八、信息化建设：统筹负责MES系统顺利导入上线，促进制程控制能力有效提升。实现全作业流程标准化、系统化、流程化整体解决方案，高效监控财务数据，科学指导从订单、生产、库存管理、采购管理、成本监督、成品入库整个制造环节数字化、透明化监控，打破信息孤岛，提升运营监督能力。

一、经营特点：公司采用阿米巴管理模式，实行各板块负责人自负盈亏模式，部门经理对效益、成本、利润负责，履职期间负责AI 、SMT、 DIP、喷涂、整机产品周边配套部件及集团部分厨房小家电组装；分管生产、工程、计划、品质及精益模块，经营业绩优异，实现人员总量不增加的情况下产值增长200%，综合利润提升大幅上涨。
二、经营规划：主持部门经营规划决策，制定年度生产战略规划及KPI管理目标，牵头管理目标及指标分解，生产方案建立，指导生产部生产问题解决等，持续提升各部门管理KPI。
三、生产运营和现场统筹：全面组织落实、监督、调控生产过程各项工艺、质量、设备、成本、产量、安全指标等，主导生产过程各项生产问题的解决及完善（包括但不限于生产异常处理、车间管理变革、生产设备升级、新产品导入等），对生产合格率、客户订单交货及时率负责；促进产值由1.5亿增加到2.3亿。
1、主导自动化设备导入，推动设备升级改造、主持快速换模、快速换件专案，促进增效。
2、基于生产数据分析，发现生产耗时较多的为产品换型，其中小批量尤其突出，策划单设1条产线，促进整体耗时大幅降低。
3、主导人员赋能汰换、拉动研发、工程设计、工艺并岗，推进管理架构优化减少70%管理岗。
四、精益导入及改善：统筹整个管辖板块精益生产项目导入，通过工艺优化、流程优化、自动化导入、技能培训、人员精简等方法和手段，全面推动精益生产，实现减员增效。成功促进生产工单日完结率由75%提升到97%，总产量增加15%总人数下降28%；车间1万元产值制造费用由5.5%降低到4.1%，工废率由0.02%降低到0.01%。
五、供应链统筹：拉通IE、采购、PMC等部门，通过物料控制、生产管制、物料计划、质量、交期的追踪的变革，协调生产节奏，主导供应链改善，促进每月产能达成；同时主导推进仓库“备料+配送制”、推动核心供应商端预留3个月有效库存，减少物料资金占压。
六、质量提升：通过现场深度调研、质量数据分析，明确问题关键点，灌输“先做加法、再做减法”理念，结合行业和客户要求，严控EHS和ESD管理，实施质量检验、控制、改进和零缺陷质量活动，产品一次交验合格率由98.7%提升到99.6%，退货率由0.1%降至0.06%，客诉率下降到0.006%，赢得管理高层及客户认可。

一、公司概况：跨国集团性公司，共有12000人，分公司700人左右；公司总部在日本大阪，在美国、泰国、韩国、香港、上海均设有子公司。公司主要生产自动洗手机、漱口饮水机、各类消毒设备及液体和消毒机喷嘴等卫生消毒用具，为卫生消毒领域世界领先企业。
二、生产统筹：对工厂生产交付、产品良率、成本及安全负责。根据订单需求状况，协调人力和设备需求，跟进并监控整体生产进度，订单准时率由85%提升到98+%，成品一次合格率由95.5%提升到98.7%。
三、管理精进：发挥技术优势，主导生产流程梳理和重点技改，DIP段品质由8000PPM稳定在700PPM以下，AI/SMT由230PPM稳定在80PPM以下。主导AI/SMT的SMED改善，一次转线和换料节约70%工时。
四、通过数据分析挖掘薄弱环节，重新验证工艺参数和工艺流程，验证SOP标准作业手法，组织实施工艺改善、生产物耗成本控制和人员培训（技能、能力）实现AI产能提高23+%，SMT产能提高37+%。
1、针对新员工效率低，不良报废高等情况，0-1导入日系道场培训，对新员工实施作业规范、作业手法理论+实操培训，实现新员工产出不良降低80%、产出效率提升70%。
五、安全监管：建立标准化安全管理机制，监控工业安全、生产安全实施与结果，通过危险因素培训，安全考核，日常定期巡检，每月消防演习等提升全员安全意识与技能，期间重大安全事故为0。

一、公司概况：世界500强全球性集团公司，分公司5000人，是松下集团大家庭中的一员；主要产品有高低压电源、磁性滚轴等产品。
二、运营协助：有幸赴日本总部学习3个月，生产管理能力得到进一步提升。根据生产目标，跨部门统筹联动，分析生产运营的症结、推进电源产品SMT、DIP、组装、测试、包装等模块共12条产线（800人）现场操作标准化，按时、按量、品质目标达成；曾300+次参与新产品试产、量产导入；工作期间，管理集团自有小家电、LED产品全制程、电子集成模块的组装生产工作。
三、管理业绩：合格率由98.7%提升到99.7%，直通率由98.3%上升到98.8%，QA抽检良率99.57%。
四、改革创新：提出8件改善个案（含工艺优化、降本增效、品质提升），节约155万元人民币；运用IE手法导入现场管理，人均产能提升1%。
五、产能分析：分析制程中的产线设备负荷能力、制造流程、工艺流程，测算总标准时间、制程标准时间、人力负荷能力跟踪测算，有效分析出量化数据，并提出精进对策，并岗减员（推进1人操作1台设备升级为2人操作3台设备，最终达成1人操作2台设备）人均产值提升近50+%。
六、规范运营体系落地：负责推进班组标准化管理办法、安全生产工作奖惩办法、安全生产工作规定、安全生产监督工作规定、各岗位工作标准、订单排产计划方案、产能提升方案、“5S3T””0缺陷”等管理制度规范。