1.负责整车密封件、整车玻璃、整车塑料标准件、行李架等零件的前期质量开发、处理SOP后零件总装过程中的现场质量问题（外观质量及对手件匹配）以及零件精细化提升项目，售后零件质量问题的分析整改及索赔处理。

2.主要负责对整车车身颜色及内外饰零件颜色进行了变更，增加了行李框、装饰灯、踏板等零件，负责项目的启动、改装零件的前期开发进度跟踪、开发风险识别汇总、DV大纲的校对审核及试验进度跟踪、ESO签署归档、PPAP签署归档等工作。

3、参与新产品供应商的预审工作，组织实施对潜在供应商进行评价；
4、按照新品策划进行先期供应商的质量保证工作（APQP）；
5、负责小批量试装的进货检验与问题跟踪管理 （BIR、TIR、MB1、MB2、MB3、零件性能检测），必要时联合DRE提供可行的解决方案；
6、DV试验大纲内容的审核；
7、OTS样件认可，ESO签署，DV试验报告的审核，参与临时认可的风险评估；
8、负责外协件从项目开发到批量装车的全过程的质量保证，持续改进和纠正预防工作；
9、负责对供应商过程能力审核，PPAP审核批准与产品一致性控制；
后期质量管理：
1、零件年度试验计划及报告的审核（原材料、总成零件）；
2、对供应商的过程和产品进行监控，完成年度过程和产品审核（PCPA），帮助供应商提升过程管理水平；
3、供应商质量绩效评价与改进，完成供应商月度和年度质量绩效评价报告；
4、来料和现场不合格品处理、分析，并根据情况要求供应商提交8D报告；
5、制定并完成Audit降分目标；
6、督促供应商对零部件问题整改和优化，跟踪进度和验证改善效果，必要时到现场确认落实情况；
7、售后问题的反馈与解决，重点关注影响3CS1000指标项目；

执行公司新材料的开发和试作计划；
–贯彻公司原价低减的方针，寻找原材料和促进剂类药品的国产化替代品并进行试作评价；
–应对公司量产产品生产过程中出现的不良，并进行不良分析，提交分析报告，提出改善对策；
–材料出现持续性异常时，从5M中查找原因，涉及材料相关时，进行配方或工艺改善，制定临时调整方案并最终对策；
–编制材料或产品生产过程中的作业标准类文件；
–对材料或产品生产过程中的工艺条件进行设定；
–涉及材料或产品相关的治工具、设备的现场设置；
–生产现场的实验仪器的日常管理及实验数据的推移管理；
–新车型立项初期，涉及新材料或产品的性能及外观评价；
–推进公司部分橡胶材料的内制化进程；
–参与密炼、精炼等新工程的立项，进行平面设计，并负责前期试作达到量产标准，交付制造部门进行生产；
–编制材料相关技术资料；
–其他公司及部门领导下达指示的任务。