分管供应链,包含工厂,5300人
工作简述:
1. 协助集团核心管理层制定公司业务运营模式、流程与计划,组织协调公司各部门执行、实现公司的运营目标,对指标达成率负责;
2. 协助总经理完成公司运营管理机制的搭建工作,并持续不断优化,以满足公司发展要求;
3. 策划推进及组织协调公司重大运营计划、进行市场发展跟踪和策略调整;
4. 制定基地运营部指标、年度发展计划,推动并确保营业指标的顺利完成;负责 公司运营管理责任考核,年度运营目标及预算计划拟定、分解及过程管控;负责评估各业
务单元的月度、季度、年度运营计划执行情况;
5. 修订及执行公司战略规划及日常营运相关的制度体系,业务流程;
6. 建立规范、高效的运营管理体系并优化完善,制定公司运营标准并监督实施;
7. 负责整合基地各项资源推动各项业务指标有效落地,并监控过程管理及持续优化指标;
8. 制定事业部发展战略规划,参与公司经营管理方面的重大决策,提供运营分析报告;
9. 负责编制、主导事业部年度全面预算,并计划进行实施;
10. 负责运营效率分析,不定期运营业绩沟通会,提供效率提升改善建议,跟踪监督及效
\果评价,支撑公司运营效率和效益不断提升;
11. 负责协助总经理进行公司资本融资工作,负责为公司重大战略、经营、融资等事项
提供财务报表等数据支持和专项研究报告,定期为公司提出企业经营状况分析和前景预测
报告;
12. 协助决策层制定其功能领域内短期及长期的决策和战略,参与制定年度经营计划,组
织实施销售运营&供应链整体规划;
13. 根据公司发展战略及价值导向,结合业务特点,开展组织和人员建设, 并进行日常监
督、检查指导、绩效考核等工作,提升团队能力;
执行职能:
1. 组织协调总部和各个分公司的业务关系,为企业的运营活动提供必要的服务和支持。
2. 推动事业部的资源共享和整合
3. 收集和汇总各个部门的运营信息,为管理层提供决策信息支持
4. 组织分析事业部运营信息,对企业的重大项目或者事项进行动态跟踪和管理
5. 跟踪、了解各个部门的经营活动和进展情况,及时有效的发现风险并且提出有效的防
范措施和相应的解决方案组建PMO体系和重大项目管理机制:
1. 跟踪管理集团的重大项目实施进展情况,提供必要的运营支持
2. 建立PMO管理体系且帮助各个部门进行PM培训和项目落实实施
3. 建立事业部标准工作流程和工作规范,且对各部门进行绩效考核和评定
4. 对重点和重大项目进行有效的跟踪和全过程管理监督
业绩呈现:2022年底同比于2021年底,市场份额从16.5%提升至18.2%,,交付周期从15天降低至8天,成本控制(制造费用料工费)降低2.3个点,利润率提升了1.8%,质量成本降低到0.1以下,市场客户需求完全覆盖

分管供应链,规模4800人
工作简述:分管产品线经营/战略发展管理、产品开发、质量、制造工程工艺(精益及数字运营)、制造HRBP,制造(PMC,生产,执行采购,仓储,物流)、财经预算部、部分营销、制造中试的工作事宜,制定供应链(制造)年度/中/长期经营管理战略,完善各项模块体系,制定经营目标,拟订BG战略,建立BG商业模式及盈利模式,结合目标战略部署预算实施,分析公司所处行业发展趋势,组织收集各项市场信息,进行数据分析及市场预测,以保障预算营收产值,产品交付、产品质量、成本(料工费)预算管理、人才梯队及技能提升、组织创新活力、预算利润,提升产业公司核心竞争力、提升客户价值覆盖、提高利润率为重要运营工作目标。
战略规划:面向工业数字模式,智能制造ISC,全面营销,从系统闭环工程角度出发,从未来的商业模式规划和设计供应模式、制造模式和生产方式出发,把大技术开发及供应体系的框架智能精细规划清楚。
战略实施:
1、智能数字工厂:从0创建“智能工厂”,实现所有供应链环节智能化运行,使权限智能化管理、数据算法集成管理,达到人与物的最佳配置和最优配合,提高各产品线产值、市场份额,利润获得增长,覆盖客户市场所有需求。
2、流程体系再造:组建ISC项目精细小组,精细战略规划与战略解码,优化产品线闭环管理,完善SOP和计划运作机制、打通整个供应链流程、建立统一标准和智能IT支撑系统,提升了智能化生产水平,实现了全面数字化运营、可视化经营操盘和风险预警。
业绩呈现:2019年底同比于2018年底,市场份额从21.7%提升至23.4%,技术引领行业3-5年,交付周期从20天降低至12天,成本控制(制造费用料工费)降低1.6个点,利润率提升了3.6%,质量成本降低到0.1以下,市场客户需求完全覆盖

工作简述:入职担任CNSBG制造副理,历经副理—经理-资深经理-处长-资深处长,全面管理富士康事业群的制造装配云、SMT精密云、及工业互联生态应用等,以提高产值、质量改善,交付,产能和利润率为主要工作目标。
工业互联:实现物联网信息系统的导入和应用,包括研发智能IPD(智能集成产品开发、概念及计划、开发及测试、验证及发布、管理产品生命周期)、市场管理智能MM(了解市场、划分市场、产品/服务分析、制定策略)、智能供应链ISC(智能集成供应链、供应需求管理、采购、制造、计划与订单履行)、人力资源HRS(选 用 育 留 规划 劳动关系 绩效体系)、财务智能EFS等5大方面。
1、供应链智慧决策:通过智能化手段,实现“采购—订单—交付”的整个供应链程序,包括表面贴装智能制造平台的实施、全自动柔性化装配产线的实施、AI智能分拣分流系统的实施、生产大数据决策中心等。
2、业绩呈现:通过工业互联物联云管理,使产品投入市场时间缩短40%-60%、产品开发浪费时间减少6%-20%、产品开发生产力提高8%-16%、新产品收益(占全部收益的百分比)增加4.3%、提高客户满意度到98-100%、净利润增加3.4%、缩短供货周期20-30%、降低订单处理成本和物料供应成本6-10%、减少库存20-25% 。
3、推行成绩:集团CNSBG推行工业互联自动智能化制造程度达72.3%,员工人数由18600人降到7800人。
精益制造:
1、标准化作业:培养员工的标准化作业,包括目视化标准、设备管理标准、生产标识、产品生产和质量标准。
2、TPM推行:建立设备相关标准,如日常标准维护、部件更换标准、员工对标准的把握和执行等,通过实现预防发现问题,达成细致到位的全面维护,确保设备0故障。
3、质量管理:主抓产品制造过程的质量控制,针对每个工序和工艺要求都有相应的质量标准和管控人员,以消除前工序质量问题、弥补后工序质量意识,达成供应商、本司、客户3方全面质量标准的统一。
4、JIT(准时化生产):在需要的时间按需要的量完成客户需要的产品,使生产能够应对多品种、小批量、及订单频繁变化,库存得以降低。
5、TPM(全员革新管理):组织全员革新管理,不断发现浪费、解除浪费、持续改善,通过实现员工自我价值,激发员工的自豪感和积极性,达到精益生产的循环和持续改进。
6、业绩呈现:龙华厂区富士康十多个事业群精益改善评级一直为A级(一直拿超额改善奖励)。

管理人数1300
职业路线:储备干部—物料员—班长—股长—制造副课长—制造课长(2010.01),担任制造课长期间统管SMT和DIP车间生产工作,以交付、质量、安全、成本的提升为工作目标。
提高质量:结合历史数据和实际运营状况,找到质量瓶颈,通过做好瓶颈防呆,3个月内将SMT直通率从180ppm提升至30ppm、DIP直通率从220ppm提升至15ppm。
交付率提升:通过对历史数据的分析,利用工艺方法和流程的再造、工人素养和技能提升、及团队建设等手段,2个月内将交付率从91%提升至99.8%。
目视化管理:将整个车间的标识、标牌、区域定位、职能职责、标准流程、专人专线等形成有体系的全面目视化管理,实现整个生产体系的标准化和目视化管理。
成本降低:从历史数据中找到可优化点,制定改善措施,通过定量、定标准、定责任人,达成了年度降本目标。
TPM推行:在SMT和DIP车间全面推行TPM,实现了自主保全,使设备故障率降低到0.8%以内。