计划编排:依据生产计划,合理安排生产出勤和计划分解,为各产线和班组下达定额任务,并监督完成既
定指标;
生产数据管理:通过汇总、分析生产数据,实时监控生产过程,准确识别异常情况,及时调整生产策略
,拉通4D部门实现30分钟异常升级和解决机制;
风控管理:主导新项目立项风险评估,识别新工艺、新材料相关风险点,组织讨论测试和控制方案,阶
段验证并闭环跟踪;每月统筹4次现场安全隐患排查,提升安全氛围;
质量管控:针对QC定岗检验人员、核心关键岗位人员进行技术培训,对各岗位 KPI 质量部分进行绩效
考核、统计质量数据月度报表,并提供管理改进建议,全员达标率为99.5%;
生产跟踪:基于产品4M1E管理、工艺风险识别,制定质量策略、质量回溯,基于技术根因与管理根因开
展问题分析,从质量控制、流程机制、质量体系等维度推动过程改进,生产质量合格率有效提高20% ;
培训管理:定期培训本部门员工的岗位操作技能及其它技能,以满足生产计划执行的准确性与及时性,年
度绩效均达标;
成本控制:对生产部整体指标进行跟踪分析并改善,如A品率、碎片率、产能达成率、报废率、下线率
等关键核心指标监控达成;
主要业绩:
统筹汇编部门体系管理文件21份,并通过了新基地投产前审核;
建立班组长、主管、车间经理各管理层行事录,建立了标准化工作流程;
搭建部门组织架构,完成生产部共计10个模块主管和12个班组长的落位工作;
策划筹建期核心关键岗和基层管理干部的练兵育成项目,成功孵化2条生产线种子选手,核心关键人员
160余人;
完成新基地0-1设备布局、人车分流规划、功能区布置、物资准备、团队建设、人才储备等。

生产计划:负责冰箱、洗衣机、洗碗机、厨电等喷涂生产任务,根据主生产计划,精准分解至车间级部件
计划,确保生产进度的实时监控,通过优化设备产能配置,完成年度的生产目标,确保产品准时交货率
达到98%;
安全管理:通过6S现场管理和严格落实员工个人防护装备(PPE),全面消除人员不安全行为及设备不安
全状态,实现工伤事故率下降至0.5%;
质量管理:运用CPK、FMEA等工具,建立问题数据库持续分析,确保产品合格率稳定在99%以上;
设备管理:实施日常故障统计与深度分析,确保设备故障停机时间缩短20%,提高生产效率;
成本与绩效:通过精细化成本管理及员工KPI绩效考核,降低生产成本5%,提升员工工作效率20%;
自动化改善:成功推进喷漆自动化生产,降低劳动强度30%,提升喷漆效率20%,引入新型自动化设备,
减少人力成本10%;
EHS管理:确保环保合规排放,废气处理效率提升20%;危化车间管理,安全消防事故发生率0;
团队建设:负责车间人才梯队培养和组织氛围建设,营造积极团结的士气分氛围和同心的战斗力;
精益制造:负责产线的人机工程、线平衡、单工序改善和标准化的持续改进,
主要业绩:
车间0-1建设;全新、环保、高效的喷涂车间建设,洁净度达到十万级标准;
推行洁净度环境升级改造及枪手专项培养,喷涂FYP由75%提升至85%,达到业内领先水平;
主导引入自动套色移印工艺,改变多种油墨印刷生产模式,节约人工4人,提升印刷效率10%,收益达到
导入八台史陶比尔高端机器人,持续优化编程和喷涂路径,节约人工8人,提升喷涂效率20%,收益达到80
万/年;
主导改进喷涂工装,实现300余套产品组合喷涂,实现单班产出1700m2提升到1900m2,产能提升11.8%,
降低配色色差比例至1‰;
跨部门拉通建立帮助链,快速响应异常,装配OTD达成率96%;
推行账务日清日结,质量异常跟进,装配FYP99%,损耗率降低20%;
实现装配自动化包装、自动化贴标、自动化装配螺钉、自动化质量数据呈现、存储、追溯;
聚焦FI(聚焦改善)产线线平衡由75%提升至90%。

工艺管控:对各项工艺参数进行实时监控,通过数据分析,优化设备参数,降低报废成本;
质量提升:解决生产过程中的工艺质量问题,通过严格的质量控制,推行定扭矩设备等措施,提高产品合
格率;
自动化推进:推行自动化套袋、自动化套纸箱、自动紧固螺钉等,实现降本增效;
工艺流程:编制SOP作业指导书,并严格执行工艺纪律检查,确保员工规范操作,保障产品质量;
BOM管理:编制产品部品表(BOM单耗),监控物料消耗差异,优化改善BOM成本;
数据支持:基于财务准则下的标准成本构建(相对准确的测定、复盘装配产品标准工时、理论工时、实际工时差异),对财务年度预算与决算提供数据支撑;