工作概述:主要负责焊装车间生产管理,带领团队完成安全、质量、成本、改善、交付指标,期间先后
荣获最佳工艺、最佳管理、最佳成员,成功打造标杆部门。
1、生产管理:为确保运营稳定性,通过分层审计、时时管理、暗灯、QPS等体系化管理,让全员从上
至下按照既定流程、标准开展日常工作,无死角地发现问题、分析问题、解决问题、升级问题。
2、成本控制:运用丰田体系的M3MU、VSM、Pull拉动式精益改善工具带领团队开展现场工位layout优
化,降低浪费,每台车降低成本4000元+,每年节省人员成本100万以上。
二、2019.04-2020.07 车间维修经理 | 部门:维修部 | 汇报上级:总监 | 下属人数:90人
1、体系建立:为标准化作业,提升工作效率,主导编纂焊接、机器人、电气、机械专业维修手册,为
搭建系统化维修体系夯实基础。
2、新技术应用:为确保团队在维修领域具有先进的技术和管理方法,主动学习和引入激光焊、AXXOS
等新技术,实施后效果明显,为产能提升和维护保养提供基础。
3、效能提升:实施JPH产能提升项目,平衡机器人工作时效等,进一步提高车间交付能力,降低运营
成本,提高工作效率50%以上,车间产能从以往20台提升到30台。
4、设备维护:加强设施设备的维护和保养,通过配件采购、保养方法、使用规范等措施落地,有效降
低成本,任职期仅设备配件一项较预算每年降低600万元+,设备停机时间从120分钟减少到20分钟。
三、2017.05-2019.04 工业工程经理 | 部门:IE | 汇报上级:总监 | 下属人数:12人
1、团队搭建:从0-1组建工程师团队,通过技能培训快速提升工程人员综合能力,同时制定清晰的部门
工作职责和能力矩阵,切实做到人岗匹配,为精益生产项目提供稳定的人力支持。
2、精益生产实施:为提升生产效益,解决疑难工艺、质量问题,从0-1主导并推动精益生产项目。针对
车间较大问题制定并实施项目改善,效能提升20%以上,人力成本每年降低5%+,年节省人力成本300
万+。
(1)标准文件制定:制定OIS WES标准化文件,将工时明确到秒,有效稳定生产团队的产能输出。
(2)培训支持:加强TPS、M3MU精益改善技能推广和培训,辅导核心人员的精益理念和实践技能。
同时从0-1搭建KALAKULI改善园地,培训全员精益知识。
(3)培训转化:持续学习精益管理体系和工具,结合丰田体系、通用体系、大众体系的管理特色制定
适合本公司的精益体系。
3、六西格玛应用:主动学习并应用六西格玛(黑带)工具,每年完成2个以上项目改善,每个项目均
降低成本10万+,受到公司肯定和大范围推广。
四、2014.07-2017.05 工业工程师(IE) | 部门:IE | 汇报上级:总监 | 下属人数:2人
工作概述:主要负责区域工艺标准化文件管理,发现现场异常点并实施改善和解决方案,解决区域工
艺、质量疑难问题,同时负责新项目工艺布局等。
五、2012.01-2014.07 模具工程师 | 部门:ME | 汇报上级:部门经理
工作概述:主要负责模具项目管理(模具设计、预验收、验收、调试)和技术标准制定、安装、调试、
运行,以及冲压车间工艺标准化制定和培训等。期间是大庆沃尔沃第13名入职员工,全程参与公司筹
建工作。