职责:
1、合伙人及资深顾问方式参与客户项目,负责对接重大客户数字化转型项目,洞察客户需求,针对客户痛点结合客户智能制造转型战略,负责智能制造业务解决方案及技术解决方案设计;达成交付目的;
2、交付项目过程软件原型设计、底层数据采集及跨业务系统数据拉通、业务系统数据复用,价值呈现设计;跟进项目关键性节点,整合各类资源,确保项目顺畅实施交付;
3、公司行业客户智能制造相关项目顶层设计把控及项目重难点把关,核心难题解决;
部分业绩:
1、完成亿纬锂能灯塔工厂项目—设备智能运维项目的业务解决方案及技术解决方案,招投标书编制,项目合同的签订;子项目涉及:TPM活动深入系统开展、EAM深化应用、智能Andon、设备全生命周期管理平台、备件数字化管理、工治具的数字化管理、关键设备在线监测与故障诊断、关键设备备件预测性维护;覆盖了锂电池投料、搅拌、涂 布、辊压、烘干、卷绕、焊接、化成等工艺段的重点设备,通过4步走策略,即:设备全生命周期管理EAM,全量设备在线监测、设备预测性维护,生产优化控制4步,逐层深化推进实现关键设备的全生命周期的智慧运维管控, 以建立行业领先水平的设备智能运维系统来 支撑整个灯塔工厂建设,满足灯塔工厂认证的亮点用例以及运营指标要求;项目效益目标:设备稳定运行后,OEE提 升10%,运维人力成本降低20%,备件 成本降低10%;
2、完成欣旺达灯塔工厂规划项目及实施;项目核心主要在以下:a、全周期的数字孪生-指导全周期降本;以产能、成本、运营指标为抓手,建立工厂全周期的数字孪生影像,从最优订单匹配、工厂最优选址、制造成本最低三个维度,实现从工厂规划—成品的全周期降本增效目标。b、设备、产线管理的数字孪生-指导制造降本;1)以生产数据为抓手,建立产线、工序、设备的数字孪生影像,实现生产状态的实时反馈与预警;2)根据现场实时反馈数据和预警,制定现场改善计划,向下分配各级运营改善指标,实时监控现场改善效果,实现制造降本目标;项目以PPCP-产能规划系统、IPSS-工业规划模拟系统、PSCS –制造成本联动系统三大核心系统建设为目标;PPCP用于产能规划阶段、IPSS用于选址预演阶段、PSCS用于生产运营阶段;实现单个工厂数据统计人员减员38人,直接成本下降400万以上;集团维度来看实现:单位能耗降低10%,碳排放量降低57%(kg/kWh)生产效率提升75%,制造成本减低42%;高质量产品,缺陷率从PPM(百万分之一)级别降低到 PPB(十亿分之一)级别;目前项目在南昌、南京、惠州、深圳生产基地分步实施中;

职责业绩: 工作职责:
1、 制定集团饲料工程、养殖工程、油脂工程、仓储输送工程、食品工程五大板块产品智能化战略规划;
2、 制定公司智能化数字化技术路径规划,制定适宜的技术研发路线,相应的年度经营计划,预算方案,落地项目,并组织团队逐年实施;
3、 全权负责智能工厂整体解决方案产品及智能产品研发项目实施过程关键技术把控,合作伙伴遴选、技术方案制定、细节设计评审等工作,对项目成败负全部责任;
4、 把控项目关键里程节点,整体把控所属项目的各个功能开发进度;整合内外部资源实施完成研发核心关键技术点突破,达成从样机到产业化交付;
5、 智能研究院下属工业物联网平台研发部、产品及解决方案部、工业AI部、智能控制部、应用软件研发部、测试部研发工作管理;
6、 政府重点项目的申报,承接国家十四五农业相关重大技术项目课题研究,主持与重点高校的技术合作;
7、 高级工程师/专家 平台研发专家/智能控制专家、部门/项目经理等团队成员培养;
工作业绩:(1-5详见项目)
1、 全权主导促成华为高级别战略合作;
2、 工业互联网平台研发完成上线,一期项目支持一千个工厂在线,百万级设备高并发,部署、运维、伸缩扩容快速完成,满足私有云、公有云、混合云多种部署方式;
3、 云边端协同的智能工厂解决方案产品成功交付国内客户龙头企业,产品实现工程化交付能力;
4、智能制造工厂核心基础控制算法及传感技术研发取得突破及批量应用;
5、 饲料工程加工核心主机(产品)的数智化达成阶段性目标,实现批量应用:
6、从0开始完成了整个核心技术产品团队30人的组建及异地公司注册运营,在深圳成立了分公司,任分公司负责人(非法人)从租房开始,从0到有,完成了物联网核心团队30余人的组建,联合总部20余人的技术团队,国外研究院团队,三地协作,支撑产品研发及交付的需求,同时负责分公司政府事务对接、税务、银行财务、专利、高企认证等工作;
7、承接国家十四五计划饲料加工智能化项目课题,联合中国农大、华中农大等高校合作负责十四五饲料加工智能化项目课题研究,目前项目申报通过,第一年计划及实施情况已完成验收;联合华为完成农牧业智能制造解决方案标准案例集的编写及提交信通院,2022年发布;智能工厂解决方案产品获得2021年畜牧饲料行业十大新技术新产品创新奖;工业互联网平台入选2022特色专业工业互联网50佳榜单,智能工厂产品项目入选工信部2021年度智能制造优秀场景名单(已公示);
8、完成了智能制造解决方案咨询交付与落地项目,完成交付上线4个,均为行业标杆大客户,为公司沉淀了一套操作性极强的、翔实、完整的智能制造/产品业务/技术方案、详细落地方案以及支撑企业数字化转型、战略愿景的资料、方法论、知识储备(库);
异动原因: 产品上线后公司研发部门撤回扬州总部;

职责业绩: 工作职责:
1、 依据公司中长期战略规划,制定公司三大产品线智能工厂及集团数字化转型战略规划;公司三大产品智能化五年规划,制定适宜的技术研发路线,形成一个个落地项目,并组织团队逐年实施;
2、 参与企业战略规划,商业模式设计,商业计划书落地,并负责制定技术与商业的有效支撑计划;建立以愿景驱动的数字化转型规划及相应的变革管理体系;实现以公司战略业务为核心,打通并推进流程再造及变革各项工作进程;
3、全权负责公司数字化系统建设、智能工厂及智能产品研发项目实施过程关键技术把控,合作伙伴遴选、技术方案制定、招投标、细节设计评审、项目施工、调试、验收等工作,对项目结果负责;
4、智能研究院下属智能制造中心、智能产品中心工作开展;智能制造中心智能制造部、流程信息部、产品工程部,负责智能工厂落地、数字化建设实施及新产品试制、数字化工艺规划落地、IT系统数据中心管理运维等工作,智能产品中心机械研发部、电气软件研发部、平台系统研发部日常工作及研发工作管理(计划、知识经验库、专利产权、行业标准等),负责新型产品从概念到量产全工作;
5、博士后工作站研究型项目管理,公司研发探索类及基础研究类项目的规划及落地实施,如设备预防性维护、产线虚拟仿真、工艺仿真等制造类技术研究;新能源搅拌车、搅拌性能研究、罐内自动清洁机器人,头挂图像无线传输、高精密传感、电液控制、自适应控制、载重算法、颗粒物料流体分析等智能化产品类技术研究等;
6、政府重点项目的申报,主持与重点高校的技术合作、行业专家资源的整合应用等、交通部、工信部国家标准编写等;
工作业绩:
1、经过三年的数字化转型及智能工厂建设,已完成中集芜湖基地瑞江智能工厂及中集罐车BG数字化转型建设工作,累计投资8.5亿,实现三大产品生产线全方位的自动化、数字化升级、集团数字化的全覆盖,通过对象数字化、过程数字化、规则数字化,实现了企业研、产、供、销、服等业务的在线化;实现三个重构:数字化重构客户体验:围绕客户旅程,瞄准客户触点,运用数字技术做深与客户的连接;作业模式重构:数字化技术深入公司全面业务场景中,实现从场景角度出发的业务流转重构;运营模式重构:充分发挥数据价值,通过算法模型在业务过程中实时分析预测,干预和时候追溯及事前推演;(详见项目)
2、制造数字化:通过IOT物联平台的深度应用,对工厂作业场景数据采集、海量数据治理、建模 分析,实现四十余个制造场景的数据智能应用(如:激光出光率的改善,机器人焊接质量追溯,焊接、涂装工艺优化、焊接机器人工作站工艺自适应调节及离线编程应用,AI质检、AI安全园区,核心零配件端到端质量预警,来料问题大数据拦截等等);数字化带来的降本增效是巨幅的,在制造经营管理上成功实现由“经验管理”向依赖"平台能力"的转变,为集团的深度数智化发展奠定了坚实的基础;(详见项目)
3、经过两年的智能产品研发,奠定了瑞江产品智能化的领导者地位,实现年度销售3000余台(16%占比);从初期的数据网联展示,到数据的深度应用、价值挖掘;完成了对特种车工业互联网实时数据的价值挖掘,在OT和数据采集源头挖掘价值,智能产品为客户直接产生经济效益的同时数据融入业务环节,辅助实时决策,形成公司智能产品无可替代的数据价值;随着一个个终端产品的推广和成功应用,将成为公司构建生态运行系统的基础能力;同时打开产品特色与个性化发展空间,产品的功能、定位、运营生态均可多样发展,差异化竞争成为可能,甚至在特定领域已形成明显垄断优势。(详见项目)
4、期间形成智能工厂、智能产品项目累计提交专利15项,软件著作权4项,申请商标2项;主导交通部交通道路运输车辆标准编写1项、参与标准编写2项;获得中集集团智能制造示范工厂(2019)、安徽省绿色工厂(2019)、国家级绿色供应链企业(2019)、芜湖市质量奖(2019)、安徽省质量奖(2020.8)、安徽省智能工厂(2020.7申请,2021.5领牌)、国家级绿色工厂(2020.9 申请,2021.10领牌)等荣誉;
5、培养数名智能制造、智能产品、智能网联平台专家级技术人才,构建了公司智能产品研发体系及团队,形成特种车领域最强智能产品的研发团队,持续领先对手,保持绝对优势;
异动原因:智能相关工作已完成阶段性成果,汇报CEO也调职集团总部

职责业绩: 职责:
1、主导服装智能工厂顶层规划及详细设计,包含智能工厂整体解决方案、数字化解决方案、智能机器人装备解决方案;
2、主导智能工厂几大板块项目智能机器人的研发工作,涉及面料处理机器人、仓储运输机器人、熨烫机器人、包装发货、吊挂机器人等自研项目共计20余款智能机器人的研发;
3、主导智能工厂工业互联网平台系统及数字化系统的研发,涉及工业IaaS、工业PaaS、工业SaaaS及现场层MES、WMS、CAPP、APS等系统的需求,功能,产品定义,原型设计,软件开发等;
4、指导采购部门为公司项目开发对应供应商,对供应商加工质量、效率、协同性、技术实力等方面进行综合评测,遴选合格供应商确保项目研发生产顺利进行。
5、统筹智能工厂软硬件项目进度,阶段性总结,问题处理,重难点问题攻关等工作,在完成项目的同时,形成相应的技术资料库;作为公司的技术积累。
6、专利及学习:组织公司研发质量培训、流程培训等各项技能培训;研发人员设计成果专利转化等工作。
工作业绩:
1、1000件/日一个单元的服装智能生产线规划已落地东莞虎门,完成了厂区生产机器人、设备及产线布局规划、上线运行;
2、智能工厂实现从服装个性化定制到生产发货全流程工作的数字化,生产过程智能化;通过与自研CAD/CAM、CAPP、ERP、MES、WMS等业务系统,结合面料仓储、仓储搬运机器人、物料运输机器人、缝纫、成衣熨烫机器人、包装发货机器人等六大服装工艺的机器人生产线,通过工业物联网的整体调度,设备数据和业务数据的深度采集应用,iot物模型(数字孪生)软件工厂的实施,深度数字化,数据赋能业务;
3、业务价值:整体来看,实现了从设计到制造,订单到制造的数字化,柔性验布缩水裁布的自动化替代大量人工,取消纸样的人工定型,视觉投影方式替代,产品制造全流程质量、加工参数、工艺监控,产品事后追溯,拉通前端定制到后端制造模式,柔性制造及快速换型;
4、项目涉及软件业务系统全部由团队自研,自动化产线70%智能机器人加工设备属于自研设备,30%机器人装备与中科院深圳先进技术研究院、外界供应商合作开发,作为智能工厂总负责人,全程参与所有工作,并对产品产业化负责;

工作职责:
1、从事液晶面板加工精密制造,COG FOG 全贴合、FPD偏光片贴附机(半自动和全自动),机械设备的开发设计,四轴、六轴机器人研发,以及根据客户要求做的一些特殊工艺要求(u纳级)装备的设计;负责主导与客户工厂项目需求对接、项目解决方案设计及交付如:数字化制造系统:
2、项目计划及关键把控重难点攻关解决:制定项目计划,安排设计任务,指导项目成员完成模块的设计及对细节进行把控,带领团队就重点技术进行攻关;
3、采购协调及跨部门协作:协调采购与供应商沟通项目内交期较长或关键零件的选型与技术沟通,确保采购物料交期可控,与软件电气控制部门协调沟通设备的控制方案、系统对接、程序设计等细节工作;
4、项目评审总结:主导项目方案设计的评审会议,结合各技术部门及专家乃至客户的意见,对项目进行改善设计,完成一个项目后,组织团队学习项目经验,总结优点与不足。
5、团队培训:团队成员的技术培训、经验交流与分享,打造学习型组织。
6、其他:总经理、总监交办的其他任务等。
工作业绩:
1、完成全自动双面点胶-固化-检测自动线设备项目二十余个(大部分项目均在500W以上),主要客户为京东方、天马微、欧菲光(苹果项目)、TCL、信利、友达等国内一流光电面板厂商;
2、数据对接系统研发成功:参与前期客户需求分析,与客户信息化及生产管理部门协调沟通生产执行系统MES 的对接、物料追溯(二维码、条形码、RFID)、通信流程细化,报警信息,生产过程数据、工艺状态数据呈现内容等技术工作;带领团队完成公司面向不同客户数字制造系统与设备间的通信兼容、数据采集与分析、信息与指令传输与通信等基础硬件与软件设施的建设;实现制造产线人与物、物与物、物与云平台等数据及网络互通互联;产品支持客户公司多种IOT物联网平台对接,如华星光电的CIM系统、深超光电的TIBRV中间件、德赛西威的防错追溯系统、京东方的MES系统等;
3、开发一套全新的缓存系统主要用于点胶后段液晶屏的缓存机器人系统,该设计无参考机型及结构,属原创设计已成功应用在公司所有全自动生产线设备末段;因该设备属全新概念设计,客户满意度极高,后续订单较多,为公司2015年业绩贡献了较大比例,其中获得苹果客户订单十四条线。
4、汕尾信利集团学习韩国、日本等国家先进TP贴合设备技术,设计出全自动偏光片研磨及双面贴片机,此份经历,让我对液晶模组、TP模组的生产工艺,ACF 预本压、COG、FOG,点胶、FPD贴片,模组贴合有了更深刻的理解与认识,接触了各类工艺设备之机器及其结构,大大开阔了视野,拓展了自身思维。同时对我的设计生涯而言是极大的帮助与提高。
5、公司四、六轴机器人设计、AOI视觉检测项目的研发设计,三面封胶 凸台点胶等产品研发项目的开发,项目已成功交付国内客户。

职责业绩: 工作职责:
1、承担ATM在研项目ATM机芯模块的设计任务;钞票分类、包装机器人系统研发,集团级项目设计评审,编写各类设计规范,开展技术培训及标准制定等工作。
2、主导项目结构组所有工作的开展,配合项目经理制定月度工作目标,协调组员工作任务。
3、带领团队完成项目设计、难点攻关、批量导入、减成本、生产技术问题处理跟进、市场反馈问题处理、市场运维人员技术培训及团队成员绩效考核等工作。
工作业绩:
1、完成存取款循环机芯、现金支票存款机芯、钞票分类扎把机器人、钞票热熔包装机器人等多个产品项目的研发、小批量、批量制造,产业化生产,成功服务国内各大银行、沙特、美国、德国、俄罗斯等多个国家金融机构,其中钞票分类扎把机器人、钞票热熔包装机器人的研发成功,成功打开工行市场,实现集团工行客户的零突破;
2、科研合作:联合清华大学博士团队对支票存款机芯项目的新纠偏方案整个过程的研发,在与清华博士的协同工作期间,在设计问题的分析思路分析方法等方面得到了很强的锻炼及很大提升,这对自己的设计生涯影响重大。
3、行业标准:联合清华实验室对钞票纸张的属性做了全面、翔实的力学实验、物理实验,联合团队在中国第一次提出了关于钞票的物理属性的国家标准,沿用至今;
中集瑞江汽车智能工厂建设—企业数字化转型、数智化研究 2018/03—2020/12
项目角色:智能制造总监、项目总监
项目背景:2018年,中集瑞江响应国家智能制造2025号召,根据公司发展战略需要、市场需求、未来技术社会等提出了公司智能工厂建设的计划,拟分期逐年投资方式,自2018年到2020年完成公司智能工厂及数字化运营的全面建设落地;利用自动化、信息化、两化融合等技术,从组织变革能力 、精益改善能力 、设备自动化能力三方面着手,完成企业数字化转型,实现两化融合价值;内部通过成本优化、精益重塑、组织流程变革、信息化建设、产线升级等项目,逐步实现营销数字化、运营数字化、制造智能化、业务数字化、管理流程化、产品智能化的六化目标;提升产品竞争力以及支持新的业务的模式创新;通过给客户带来价值、两化融合贯标、政府项目以及荣誉,提升企业的品牌形象;重设行业基准,打造中集的全球灯塔工厂。
项目职责:
1、负责公司数字化整体规划及详细落地,主导参与公司各领域的数字化转型流程变革项目;涉及公司生产、运营、财务、销售、客户、供应链、战略等;
2、全权负责智能制数字化建设项目实施过程关键技术把控,合作伙伴遴选、技术方案制定、招投标、细节设计评审、项目施工、测试、试运行、验收等工作,对项目成败负直接责任;
3、把控数字化升级项目关键里程节点,整体把控各个项目整体进度;整合内外部资源,保证项目的顺利实施及按时交付;
4、负责智能工厂自动化产线升级与车间数字化、企业信息化的打通,数据治理、数据运用等工作;构建实时、透明、准确、可衡量可增益的数字化生产流程;
5、数字化转型团队管理及人员培养,两化融合、智能工厂政府项目申报等;
项目业绩:
1、工厂数字化建设,产线自动化升级(搅拌车为例):
完成罐车智能喷涂线建设:项目当期投资1.2亿;作为全球最领先罐车喷涂全自动生产线,实现了自上料—腻补—清洗—喷涂—烘烤—冷却—下料全流程的无人化生产;
完成激光下料,型材切割线、罐车机器人自动化生产线的建设:作为国内第一条最领先的搅拌车机器人自动化焊接生产线,实现了从板、型材下料—转运上线—拼焊—组焊—全焊—补焊—下线的全流程自动化生产,自动化率87%;
筒体线全自动生产线自研成功:自研完成激光下料—拼版焊接+卷圆—叶片组对—筒体组对—筒体环缝焊接—下料的全流程自动化生产线(自动化率95%);2020年底正式爬坡达产,向社会发布,该线的成功投产,标志公司成为本行业乃至全球首家完成罐车核心四大工艺的全面突破的企业,实现下料—焊接—涂装—总装—整车成品的全流程自动化生产(抖音:瑞江罐车);
制造数字化:
​ 1、通过对PLM\ERP\SRM\DMS\CRM等系统数据的拉通加上工厂内部MES+数字化系统的加持,以OTD(从订单到交付)为主线链接,围绕从订单到制造和从设计到制造的数字化,实现制造过程全要素业务对象的数字化,改变行业多年靠电话、微信、纸质文件等完成生产的现状,实现作业即记录,记录即数据,以及全过程的精益协同,打通了整个制造过程的设计态和运行态;体现如下:
计划、工艺、制造、物流、质量、设备、环境实时在线,整个生产过程全部透明化,计划可控,异常闭环;质量在线监控及闭环,库存监控、能耗监控、一线工资核算、制造成本核算等;APS系统实现排程科学、生产负荷、物料消耗平衡,计划拉动式生产,排产展望期达到7天;不同层级不同管理诉求的多维度KPI、BI实时预警系统及IOC智能运营中心;
2、数据赋能业务: IOT平台实现全厂主要加工设备及能耗设备的监控全覆盖;从数据驱动改善、数据质量追溯、数据工艺优化、异常监测等维度,通过场景数据采集、海量数据治理、建模分析,实现四十余个制造场景的数据智能应用(如:激光出光率的改善,机器人焊接质量追溯,焊接、涂装工艺优化、焊接机器人工作站工艺自适应调节及离线编程、产线虚拟仿真应用,AI质检、AI安全园区,核心零配件端到端质量预警,来料问题大数据拦截等等);
3、IOT系统预测性维护涵盖成膜、水洗、脱脂等七大工艺,36个tag ,4000余个设备关键属性,月均四万多条数据分析治理,成功对100余台核心电机、皮带的转速、频率异常监测,准确判断异常出现的情况,降低非计划停机及提前备件;
制造数字化转型效益:产能达到3万台/年,提升60%,一线人均收入增加25%,单车成本大幅度下降,质量缺陷降低50%,库存降低30%;在库周期缩小50%,安全事故0,0EE提升 20%,线平衡提升20%达到77%,材料利用率在十二年精益生产基础上整体提升4%,设备非计划停机降低30%,保全费用降低30%,变动制造费用,万元产值能耗,天然气能耗降低20%,产品在生产线周期缩短50%,在线半成品减少50%。制造成本优化提前半年达成年度既定目标8000万(2020年);
2、企业数字化变革:
1)在愿景驱动的数字化转型架构下,设计了支撑公司业务战略发展的企业数字化转型4A架构;重构了公司L1--L3/L4级流程体系,设计了从战略、运营、使能、支撑四大领域流程,涵盖了企业研、产、供、销、服、人力资源、财金等领域;对准数字化作业、数字化交易、数字化运营、数字化办公4类数字化场景;
2)重构了公司业务运作模式,如:客户订车旅程的数字化、用车过程的数字化、设计到制造的数字化、从线索到回款的LTC全过程数字化,ISC集成供应链数字化、人力、财经数字化、智慧考勤、智慧差旅等;承载各类流程数字化的系统全部完成上线拉通,实施了API平台,数据湖、业务中台建设,金融平台,网销平台、企业级经营驾驶舱、数字化安全园区建设;
3)数据治理:建立了中集特色的数据综合治理体系,设立了L1-L5五级数据分层结构,建设专用管理数据流程承载(管理BT&IT流程下属L2级流程),涵盖管理信息架构、管理数据质量、管理数据分析三个方面;a、管理先行:明确了集团业务数据标准、数据入湖标准,任命了各领域数据owner及数据管家,对结构化数据、非结构化数据,建立基于数据特性的分类管理框架,对基础数据、主数据、事务数据、规则数据、报告数据等建立对应的管理制度;b、数据主题联接,数据转换为信息:多维模型、图模型、标签、指标、算法模型的综合应用,面向业务场景,对多个系统来源的数据依据规则糅合,形成面向业务的指标、影响度、预测分析等,如未来十八个月的销售预测、未来三个月的产能调整测算及影响度调整、大宗商品价格波动下的未来半年毛利影响及备货应对策略分析、未来一年的企业发展资金需求明细预测等;c、数据赋能业务运营:数据在线变为事中监控,随时可拉通审视规模、盈利、效率等全经营指标;经营模式改变,及时分析经营风险、会上聚焦重大风险决策;统一平台进行监控、预警、协调、任务管理,实现从战略、执行到经营过程和结果的全过程闭环;如:每月一次的经营分析会、企业金融风险、客户偿贷违约风险等;
整体来看全面实现了集团营销数字化,制造数字化,业务数字化,管理流程化,运营数字化、产品智能化的集团数字化转型目标;
转型效益:
2018年—2020年,3年时间企业营收实现2.5倍增长,达到64亿,2021年达到近80亿;集团人员规模只增加10%;集团级经营分析会由一周准备时间缩短到半天准备,产品型谱种类减少60%以上,一年期以上库存降低80%,应收达到O,存货周转天数由35天缩短为20天,应收账周转天数由32天缩短为15天,经销商月底对账时间由4小时缩短到10分钟,供应链库存及区域配件仓库库存降低40%,市场客户满意度提升20%达到89.3%,
入选中集集团第一批全球智能工厂—麦肯锡灯塔工厂建设计划、成为中集集团首批两化融合示范企业、安徽电视台曾对集团转型做了专题报道,2019年获得芜湖市智能工厂、2021年获得安徽省智能工厂、2021年获得国家级绿色工厂;
智能产品—中集瑞江智能汽车研发 2019/01-2020/12
项目角色:智能研究院院长
项目描述:
依据智能产品研发中长期战略规划,围绕公司提出以客户为中心,为客户持续创造价值,产品智能化的战略要求,拟加大数智化的深度研发,智能研究院一方面以市场订单为抓手,从平台互联互通、核心部件深度集成、底盘、主机深度一体化、业务智能、数据智能等方面开展工作;构建三大产品不可替代的产品优势,逐步形成行业垄断地位;
项目职责:
1、根据公司战略,市场需求变化及技术的变化,滚动修订产品智能化研发规划,形成产品迭代的落地项目(产品智能、数据网联、价值挖掘、生态建设)并组织团队逐年实施落地;
2、全权负责智能产品研发项目实施过程关键技术把控,合作伙伴遴选、技术方案制定、细节设计评审、开发过程重难点突破、样机生产、小批量生产、量产等工作,对产品研发成败负直接责任;
3、把控产品研发项目关键里程节点,整体把控各个产品项目的各个功能开发进度;整合内外部资源实施完成研发核心关键技术点突破;
4、智能研究院下属机械研发部、电气软件研发部、平台系统研发部日常工作及研发工作管理,负责新型产品从概念到量产全工作;下属产品试制部新产品试制、工艺规划落地等工作;
5、公司研发探索类及基础研究类项目的规划及落地实施,如混动搅拌车、搅拌性能研究、罐内自动清洁,头挂图像无线传输、高精密传感、电液控制、自适应控制、载重算法、颗粒物料流体分析研究等;
6、智能产品研发团队管理及人员培养,研发政府项目申报、校企合作项目主持、参与交通部标准编写制定等;
项目业绩:
开发了整车控制智能控制器、数据转换模块,T-BOX数据传输模块三大硬件模块,模块化方式支撑三类车型的智能化:
1、 智能搅拌车研发:
产品智能:在传统搅拌车的基础上实现了12%的节油突破,成为业内乃至全球第一家;实现搅拌车核心传动系统的高度集成开发,较第一代产品,降本幅度60%以上,稳定性提升30%以上,且实现了对核心零部件的实时数据监测,为智能产品预测性维护奠定了数据基础,,2020年已完成客户小批量试用(200台),2021年完成2000台销售;
业务智能:实现客户业务环节强关联的混凝土塌落度监测、实时载重监测、过程安全监管,深入业务环节,提供交付、决策支撑;开创基于业务订单、管理结算、车队管理多业务交付场景的快速智能;
数据智能:实现驾驶员驾驶行为精准画像、行驶路面精确画像、核心零部件系统预防性维护、车辆状态精准监测等,产品智能为客户创造直接经济效益的同时,也会为客户带来额外的附加价值,同时也会帮助车辆制造企业从客户运力、运营情况、车辆置换等方面实现客户的精确画像;实现客户、精准营销、信用培育;行业景气度、区域开工情况等精准监测,为企业提供第一手精确数据,提前预知,未雨绸缪;
2、智能液罐车研发:
产品智能:业内第一家实现车头和挂车的车身环视视频协同深度一体化,在主机驾驶屏上360环视、雷达图像、罐车传感的集成显示;围绕客户业务环节及管理痛点,实现罐内介质的温度、压力、密度、重量、安全状态等和业务强关联的数据实时监测;实时数据的网联传输、可视化呈现;
业务智能:实现客户业务环节强关联的油、化工物料温度、压力、密度监测、过程安全监管,深入业务环节,提供交付、决策支撑;支持基于业务订单、管理结算、运单轨迹、车队管理等多业务交付场景的快速智能;批量交付中石化及山东京博物流客户,2021年完成800台套销售;
3、智能网联平台研发迭代:所有车身状态、事件、故障、寿命、控制等数据实时上传车联网系统,实现了车身数据的实时透明化,平台业务数据围绕客户业务环节需求,提供业务决策环节的透明、及时、准确数据;同时完成了智能网联平台的开放性设计,平台支持与第三方业务、监管平台的轻量化耦合对接;通过平台的开放,业务数据的深度融合,为客户直接创造价值,平台已完成上线,项目支持10万台车在线;